Епоксидна смола

1、Въведение

Епоксидната смола обикновено се използва заедно с добавки. Добавките могат да бъдат избрани според различни приложения. Обичайните добавки включват втвърдяващ агент, модификатор, пълнител, разредител и др.

Втвърдителят е незаменима добавка. Независимо дали епоксидната смола се използва като лепило, покритие, за отливане, трябва да се добави втвърдяващ агент, в противен случай не може да се втвърди. Поради различните изисквания за приложение и производителност, има различни изисквания за епоксидна смола, втвърдител, модификатор, пълнител, разредител и други добавки.

2、Избор на епоксидна смола

(1) Изберете според приложението

① Когато се използва като лепило, по-добре е да изберете смола със средна епоксидна стойност (0,25-0,45);

② Когато се използва за леене, по-добре е да изберете смола с висока епоксидна стойност (0,40);

③ Когато се използва като покритие, обикновено се избира смола с ниска епоксидна стойност (< 0,25).

(2) Изберете според механичната якост

Силата е свързана със степента на омрежване. Епоксидната стойност е висока и степента на омрежване също е висока след втвърдяване. Епоксидната стойност е ниска и степента на омрежване е ниска след втвърдяване. Различната епоксидна стойност също ще доведе до различна здравина.

① Смолата с висока епоксидна стойност има по-висока якост, но е крехка;

② Смолата със средна епоксидна стойност има добра якост при висока и ниска температура;

③ Смолата с ниска епоксидна стойност има слаба якост при висока температура.

(3) Изберете според оперативните изисквания

① За тези, които не се нуждаят от устойчивост на висока температура и здравина, те могат да изберат смола с по-ниска епоксидна стойност, която може да изсъхне бързо и не е лесно да се загуби.

② За тези, които се нуждаят от добра пропускливост и здравина, те могат да изберат смола с по-висока епоксидна стойност.

3、Избор на втвърдяващ агент

(1) Тип втвърдяващ агент:

Общите втвърдители за епоксидна смола включват алифатен амин, алицикличен амин, ароматен амин, полиамид, анхидрид, смола и третичен амин. В допълнение, под въздействието на фотоинициатор, UV или светлина също могат да доведат до втвърдяване на епоксидна смола. Аминният втвърдител обикновено се използва за втвърдяване при стайна температура или при ниска температура, докато анхидридът и ароматният втвърдител обикновено се използват за втвърдяване при нагряване.

(2) Дозировка на втвърдяващия агент

① Когато аминът се използва като омрежващ агент, той се изчислява, както следва:

Дозировка на амин = MG / HN

M = молекулно тегло на амина;

HN = брой активен водород;

G = епоксидна стойност (епоксиден еквивалент на 100 g епоксидна смола)

Диапазонът на промяна е не повече от 10-20%. Ако се втвърди с прекомерно количество амин, смолата ще стане крехка. Ако дозата е твърде малка, втвърдяването не е перфектно.

② Когато анхидридът се използва като омрежващ агент, той се изчислява, както следва:

Дозировка на анхидрид = MG (0,6 ~ 1) / 100

M = молекулно тегло на анхидрида;

G = епоксидна стойност (0,6 ~ 1) е експерименталният коефициент.

(3) Принципът за избор на втвърдител

① Изисквания за ефективност.

Някои изискват устойчивост на висока температура, други изискват гъвкавост, а други изискват добра устойчивост на корозия. Подходящият втвърдител се избира според различните изисквания.

② Метод на втвърдяване.

Някои продукти не могат да се нагряват, тогава не може да се избере втвърдяващ агент за топлинно втвърдяване.

③ Период на кандидатстване.

Така нареченият период на нанасяне се отнася за периода от момента, в който епоксидната смола е добавена към втвърдителя, до момента, в който не може да се използва. За продължително приложение обикновено се използват анхидриди или латентни втвърдители.

④ Безопасност.

Като цяло втвърдителят с по-малко токсичност е по-добър и безопасен за производство.

⑤ Цена.

4、Избор на модификатор

Ефектът на модификатора е да подобри дъбене, устойчивост на срязване, устойчивост на огъване, устойчивост на удар и изолационни характеристики на епоксидната смола.

(1) Общи модификатори и характеристики

① Полисулфидна гума: подобряване на якостта на удар и устойчивостта на пилинг;

② Полиамидна смола: подобряване на чупливостта и адхезията;

③ Поливинил алкохол TERT бутиралдехид: подобряване на устойчивостта на тен при удар;

④ NBR: подобрява устойчивостта на тен при удар;

⑤ Фенолна смола: подобряване на температурната устойчивост и устойчивостта на корозия;

⑥ Полиестерна смола: подобряване на устойчивостта на тен при удар;

⑦ Урея формалдехид меламинова смола: повишаване на химическата устойчивост и здравина;

⑧ Фурфурова смола: подобряване на статичното огъване, подобряване на киселинната устойчивост;

⑨ Винилова смола: подобрява устойчивостта на пилинг и якостта на удар;

⑩ Изоцианат: намалява пропускливостта на влага и повишава водоустойчивостта;

11 Силикон: подобрява устойчивостта на топлина.

(2) Дозировка

① Полисулфидна гума: 50-300% (с втвърдител);

② Полиамидна смола и фенолна смола: 50-100%;

③ Полиестерна смола: 20-30% (без втвърдител или малко количество втвърдител за ускоряване на реакцията.

Най-общо казано, колкото повече модификатор се използва, толкова по-голяма е гъвкавостта, но температурата на термична деформация на продуктите от смола намалява съответно. За да се подобри гъвкавостта на смолата, често се използват втвърдяващи агенти като дибутил фталат или диоктил фталат.

5、Избор на пълнители

Функцията на пълнителите е да подобрят някои свойства на продуктите и условията на разсейване на топлината при втвърдяване на смолата. Може също така да намали количеството епоксидна смола и да намали разходите. Различни пълнители могат да се използват за различни цели. Тя трябва да бъде по-малка от 100 меша, а дозировката зависи от нейното приложение. Общите пълнители са както следва:

(1) Азбестови влакна и стъклени влакна: повишават якостта и устойчивостта на удар;

(2) Кварцов прах, порцеланов прах, железен прах, цимент, шмиргел: увеличаване на твърдостта;

(3) Двуалуминиев оксид и порцеланов прах: увеличаване на силата на залепване и механичната якост;

(4) Азбестов прах, прах от силикагел и високотемпературен цимент: подобряване на устойчивостта на топлина;

(5) Азбестов прах, кварцов прах и каменен прах: намаляване на степента на свиване;

(6) Алуминиев прах, меден прах, железен прах и други метални прахове: увеличаване на топлопроводимостта и проводимостта;

(7) Графитен прах, талк на прах и кварцов прах: подобряване на ефективността против износване и ефективността на смазване;

(8) Шмиргел и други абразиви: подобряват показателите против износване;

(9) Слюда на прах, порцеланов прах и кварцов прах: повишаване на изолационните характеристики;

(10) Всички видове пигменти и графит: с цвят;

В допълнение, според данните, подходящото количество (27-35%) P, As, Sb, Bi, Ge, Sn и Pb оксиди, добавени в смолата, може да поддържа адхезията при висока температура и налягане.

6、Избор на разредител

Функцията на разредителя е да намали вискозитета и да подобри пропускливостта на смолата. Може да се раздели на инертни и активни две категории и количеството обикновено не надвишава 30%. Обичайните разредители включват диглицидилов етер, полиглицидилов етер, пропиленов оксид бутилов етер, пропилейов оксид фенилов етер, дициклопропан етилов етер, триетоксипропан пропилов етер, инертен разредител, ксилен, толуен, ацетон и др.

7、Изисквания към материалите

Преди добавяне на втвърдител, всички използвани материали, като смола, втвърдител, пълнител, модификатор, разредител и др., трябва да бъдат проверени, които трябва да отговарят на следните изисквания:

(1) Без вода: материалите, съдържащи вода, трябва първо да се изсушат, а разтворителите, съдържащи малко количество вода, трябва да се използват възможно най-малко.

(2) Чистота: съдържанието на примеси, различни от вода, трябва да бъде по-малко от 1%. Въпреки че може да се използва и с 5%-25% примеси, процентът на други материали във формулата трябва да се увеличи. По-добре е да използвате реагентен клас в малко количество.

(3) Срок на валидност: Необходимо е да се знае дали материалите са невалидни.