VerlaufsmittelDie in Beschichtungen verwendeten Lösungsmittel werden im Allgemeinen in gemischte Lösungsmittel, Acrylsäure, Silikon, Fluorkohlenwasserstoffpolymere und Celluloseacetat eingeteilt. Aufgrund ihrer geringen Oberflächenspannung können Verlaufsmittel nicht nur den Verlauf der Beschichtung unterstützen, sondern auch Nebenwirkungen verursachen. Bei der Anwendung sind vor allem die negativen Auswirkungen von Verlaufsmitteln auf die Überstreichbarkeit und die Kraterbildungseigenschaften der Beschichtung zu berücksichtigen. Die Verträglichkeit der ausgewählten Verlaufsmittel muss experimentell geprüft werden.

1. Gemischtes Lösungsmittel-Nivellierungsmittel

Es besteht im Wesentlichen aus aromatischen Kohlenwasserstofflösungsmitteln mit hohem Siedepunkt, Ketonen, Estern oder hervorragenden Lösungsmitteln verschiedener funktioneller Gruppen sowie Lösungsmittelgemischen mit hohem Siedepunkt. Bei der Herstellung und Verwendung ist auf die Verflüchtigungsrate, das Verflüchtigungsgleichgewicht und die Löslichkeit zu achten, damit die Beschichtung während des Trocknungsprozesses eine durchschnittliche Lösungsmittelverflüchtigungsrate und Löslichkeit aufweist. Ist die Verflüchtigungsrate zu niedrig, verbleibt das Lösungsmittel lange im Lackfilm und kann nicht freigesetzt werden, was die Härte des Lackfilms beeinträchtigt.

Diese Art von Verlaufsmittel eignet sich nur zum Verbessern von Verlaufsfehlern (wie Schrumpfen, Weißwerden und geringem Glanz), die durch zu schnelles Trocknen des Beschichtungslösungsmittels und geringe Löslichkeit des Basismaterials verursacht werden. Die Dosierung liegt üblicherweise bei 2–7 % der gesamten Farbe. Dies verlängert die Trocknungszeit der Beschichtung. Bei bei Raumtemperatur trocknenden Beschichtungen (wie Nitrofarbe), die beim Auftragen auf die Fassade zum Ablaufen neigen, hilft es nicht nur beim Verlaufen, sondern verbessert auch den Glanz. Während des Trocknungsprozesses kann es auch Lösungsmittelblasen und Nadellöcher verhindern, die durch zu schnelles Verdunsten des Lösungsmittels entstehen. Insbesondere bei Verwendung unter hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit kann es ein vorzeitiges Austrocknen der Farbfilmoberfläche verhindern, eine gleichmäßige Lösungsmittelverflüchtigungskurve gewährleisten und die Bildung von weißem Schleier in Nitrofarbe verhindern. Diese Art von Verlaufsmittel wird üblicherweise in Verbindung mit anderen Verlaufsmitteln verwendet.

2. Acryl-Verlaufsmittel

Bei diesem Verlaufsmittel handelt es sich meist um ein Copolymer aus Acrylsäureestern. Seine Eigenschaften sind:

(1) Der Alkylester der Acrylsäure sorgt für eine grundlegende Oberflächenaktivität;

(2) Seine−COOH,−OH, und−NR kann helfen, die Kompatibilität der Alkylesterstruktur anzupassen;

(3) Das relative Molekulargewicht steht in direktem Zusammenhang mit der endgültigen Ausbreitungsleistung. Entscheidende Kompatibilität und die Kettenkonfiguration von Polyacrylat sind notwendige Voraussetzungen für die Eignung als Verlaufsmittel. Sein möglicher Verlaufsmechanismus manifestiert sich hauptsächlich im späteren Stadium.

(4) Es weist in vielen Systemen schaumhemmende und entschäumende Eigenschaften auf.

(5) Solange das Verlaufsmittel nur eine kleine Anzahl aktiver Gruppen (wie -OH, -COOH) enthält, ist der Einfluss auf die Neubeschichtung nahezu unbemerkt, es besteht jedoch immer noch die Möglichkeit, dass die Neubeschichtung beeinträchtigt wird.

(6) Darüber hinaus besteht das Problem der passenden Polarität und Kompatibilität, was ebenfalls eine experimentelle Auswahl erfordert.

3. Silikon-Verlaufsmittel

Silikone sind Polymere mit einer Silizium-Sauerstoff-Bindungskette (Si-O-Si) als Grundgerüst und organischen Gruppen an Siliziumatomen. Die meisten Silikonverbindungen haben Seitenketten mit geringer Oberflächenenergie, sodass Silikonmoleküle eine sehr geringe Oberflächenenergie und eine sehr geringe Oberflächenspannung aufweisen.

Das am häufigsten verwendete Polysiloxan-Additiv ist Polydimethylsiloxan, auch bekannt als Methylsilikonöl. Es wird hauptsächlich als Entschäumer eingesetzt. Modelle mit niedrigem Molekulargewicht fördern zwar den Verlauf, neigen aber aufgrund schwerwiegender Kompatibilitätsprobleme oft zum Schrumpfen oder sind nicht überlackierbar. Daher muss Polydimethylsiloxan modifiziert werden, bevor es sicher und effektiv in Beschichtungen eingesetzt werden kann.

Die wichtigsten Modifizierungsmethoden sind: Polyether-modifiziertes Silikon, Alkyl- und andere Seitengruppen-modifiziertes Silikon, Polyester-modifiziertes Silikon, Polyacrylat-modifiziertes Silikon, Fluor-modifiziertes Silikon. Es gibt viele Modifizierungsmethoden für Polydimethylsiloxan, aber alle zielen darauf ab, seine Kompatibilität mit Beschichtungen zu verbessern.

Diese Art von Verlaufsmittel hat in der Regel sowohl eine egalisierende als auch eine entschäumende Wirkung. Die Verträglichkeit mit der Beschichtung sollte vor der Anwendung durch Tests ermittelt werden.

4.Wichtige Hinweise zur Nutzung

Wählen Sie den richtigen Typ: Wählen Sie das richtige Verlaufsmittel entsprechend der Art und den Funktionsanforderungen der Beschichtung. Bei der Auswahl eines Verlaufsmittels sollten dessen Zusammensetzung und Eigenschaften sowie seine Verträglichkeit mit der Beschichtung selbst berücksichtigt werden. Gleichzeitig werden häufig verschiedene Verlaufsmittel oder andere Additive kombiniert, um verschiedene Probleme auszugleichen.

Achten Sie auf die Zugabemenge: Eine übermäßige Zugabe führt zu Problemen wie Schrumpfung und Absacken auf der Beschichtungsoberfläche, während eine zu geringe Zugabe keinen Egalisierungseffekt erzielt. Normalerweise sollte die Zugabemenge anhand der Viskosität und der Egalisierungsanforderungen der Beschichtung bestimmt werden. Befolgen Sie die Gebrauchsanweisung des Reagenzes und kombinieren Sie die tatsächlichen Testergebnisse.

Beschichtungsverfahren: Die Verlaufsleistung der Beschichtung wird durch das Beschichtungsverfahren beeinflusst. Bei der Verwendung des Verlaufsmittels können Sie die Wirkung des Verlaufsmittels durch Streichen, Rollen oder Sprühen voll ausschöpfen.

Rühren: Bei Verwendung des Egalisiermittels sollte die Farbe gründlich gerührt werden, damit sich das Egalisiermittel gleichmäßig in der Farbe verteilt. Die Rührzeit sollte entsprechend den Eigenschaften des Egalisiermittels bestimmt werden und beträgt in der Regel nicht mehr als 10 Minuten.

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