Resina epoxídica

1、Introducción

La resina epoxi se suele utilizar junto con aditivos. Los aditivos se pueden seleccionar según diferentes usos. Los aditivos comunes incluyen agente de curado, modificador, relleno, diluyente, etc.

El agente endurecedor es un aditivo indispensable. Ya sea que la resina epoxi se use como adhesivo, revestimiento, moldeable o agente de curado, se debe agregar; de lo contrario, no se puede curar. Debido a los diferentes requisitos de aplicación y rendimiento, existen diferentes requisitos para la resina epoxi, el agente de curado, el modificador, el relleno, el diluyente y otros aditivos.

2 、Selección de resina epoxi

(1) Elija según la Aplicación

① Cuando se utiliza como adhesivo, es mejor elegir la resina con un valor de epoxi medio (0,25-0,45);

② Cuando se utiliza como moldeable, es mejor elegir resina con alto valor de epoxi (0,40);

③ Cuando se utiliza como recubrimiento, generalmente se selecciona la resina con un valor de epoxi bajo (< 0,25).

(2) Elija según la resistencia mecánica

La fuerza está relacionada con el grado de reticulación. El valor de epoxi es alto y el grado de reticulación también es alto después del curado. El valor de epoxi es bajo y el grado de reticulación es bajo después del curado. Un valor de epoxi diferente también causará una resistencia diferente.

① La resina con alto valor epoxi tiene mayor resistencia pero es quebradiza;

② La resina con valor epoxi medio tiene buena resistencia a altas y bajas temperaturas;

③ La resina con bajo valor epoxi tiene poca resistencia a altas temperaturas.

(3) Elija según los requisitos operativos

① Para aquellos que no requieren resistencia y resistencia a altas temperaturas, pueden elegir la resina con un valor de epoxi más bajo que puede secarse rápidamente y no se pierde fácilmente.

② Para aquellos que requieren buena permeabilidad y resistencia, pueden elegir la resina con mayor valor epoxi.

3 、Selección de agente de curado

(1) Tipo de agente de curado:

Los agentes de curado comunes para resina epoxi incluyen amina alifática, amina alicíclica, amina aromática, poliamida, anhídrido, resina y amina terciaria. Además, bajo el efecto del fotoiniciador, los rayos UV o la luz también pueden curar la resina epoxi. El agente de curado de amina se usa generalmente para el curado a temperatura ambiente o baja temperatura, mientras que el anhídrido y el agente de curado aromático se usan comúnmente para el curado por calor.

(2) Dosis de agente de curado

① Cuando se utiliza amina como agente reticulante, se calcula de la siguiente manera:

Dosis de amina = MG / HN

M = peso molecular de la amina;

HN = número de hidrógeno activo;

G = valor de epoxi (equivalente de epoxi por 100 g de resina epoxi)

El rango de cambio no es más del 10-20%. Si se cura con un exceso de amina, la resina se volverá quebradiza. Si la dosis es demasiado pequeña, el curado no es perfecto.

② Cuando se utiliza anhídrido como agente reticulante, se calcula de la siguiente manera:

Dosis de anhídrido = MG (0,6 ~ 1) / 100

M = peso molecular del anhídrido;

G = valor de epoxi (0,6 ~ 1) es el coeficiente experimental.

(3) El principio de elección del agente de curado

① Requisitos de desempeño.

Algunos requieren resistencia a altas temperaturas, otros requieren flexibilidad y otros requieren buena resistencia a la corrosión. El agente de curado apropiado se selecciona según los diferentes requisitos.

② Método de curado.

Algunos productos no se pueden calentar, por lo que no se puede seleccionar el agente de curado del curado por calor.

③ Período de solicitud.

El llamado período de aplicación se refiere al período desde el momento en que se agrega la resina epoxi con el agente de curado hasta el momento en que no se puede utilizar. Para aplicaciones prolongadas se utilizan generalmente anhídridos o agentes de curado latentes.

④ Seguridad.

Generalmente, el agente de curado menos tóxico es mejor y seguro para la producción.

⑤ Costo.

4、La selección del modificador

El efecto del modificador es mejorar el curtido, la resistencia al corte, la resistencia a la flexión, la resistencia al impacto y el rendimiento de aislamiento de la resina epoxi.

(1) Modificadores y características comunes

① Caucho de polisulfuro: mejora la resistencia al impacto y la resistencia al pelado;

② Resina de poliamida: mejora la fragilidad y la adherencia;

③ Alcohol polivinílico TERT butiraldehído: mejora la resistencia al bronceado por impacto;

④ NBR: mejora la resistencia al bronceado por impacto;

⑤ Resina fenólica: mejora la resistencia a la temperatura y la resistencia a la corrosión;

⑥ Resina de poliéster: mejora la resistencia al bronceado por impacto;

⑦ Resina de melamina de urea formaldehído: aumenta la resistencia química y la solidez;

⑧ Resina furfural: mejora el rendimiento de flexión estática, mejora la resistencia a los ácidos;

⑨ Resina de vinilo: mejora la resistencia al pelado y al impacto;

⑩ Isocianato: reduce la permeabilidad a la humedad y aumenta la resistencia al agua;

11 Silicona: mejora la resistencia al calor.

(2) Dosis

① Caucho de polisulfuro: 50-300% (con agente de curado);

② Resina de poliamida y resina fenólica: 50-100%;

③ Resina de poliéster: 20-30% (sin agente de curado, o una pequeña cantidad de agente de curado para acelerar la reacción.

En términos generales, cuanto más modificador se utiliza, mayor es la flexibilidad, pero la temperatura de deformación térmica de los productos de resina disminuye en consecuencia. Para mejorar la flexibilidad de la resina se utilizan a menudo agentes endurecedores como el ftalato de dibutilo o el ftalato de dioctilo.

5、Selección de rellenos

La función de los rellenos es mejorar algunas propiedades de los productos y las condiciones de disipación de calor del curado de la resina. También puede reducir la cantidad de resina epoxi y reducir el costo. Se pueden utilizar diferentes rellenos para diferentes propósitos. Debe ser inferior a 100 mesh y la dosis depende de su aplicación. Los rellenos comunes son los siguientes:

(1) Fibra de amianto y fibra de vidrio: aumentan la tenacidad y la resistencia al impacto;

(2) Polvo de cuarzo, polvo de porcelana, polvo de hierro, cemento, esmeril: aumentan la dureza;

(3) Polvo de alúmina y porcelana: aumenta la fuerza adhesiva y la resistencia mecánica;

(4) Polvo de amianto, polvo de gel de sílice y cemento de alta temperatura: mejoran la resistencia al calor;

(5) Polvo de amianto, polvo de cuarzo y polvo de piedra: reduce la tasa de contracción;

(6) Polvo de aluminio, polvo de cobre, polvo de hierro y otros polvos metálicos: aumentan la conductividad térmica y la conductividad;

(7) Polvo de grafito, polvo de talco y polvo de cuarzo: mejoran el rendimiento antidesgaste y el rendimiento de lubricación;

(8) Esmeril y otros abrasivos: mejorar el rendimiento antidesgaste;

(9) Polvo de mica, polvo de porcelana y polvo de cuarzo: aumentan el rendimiento del aislamiento;

(10) Toda clase de pigmentos y grafito: con color;

Además, según los datos, la cantidad adecuada (27-35%) de óxidos de P, As, Sb, Bi, Ge, Sn y Pb añadidos a la resina puede mantener la adhesión bajo altas temperaturas y presión.

6、Selección de diluyente

La función del diluyente es reducir la viscosidad y mejorar la permeabilidad de la resina. Se puede dividir en dos categorías inerte y activa, y la cantidad generalmente no supera el 30%. Los diluyentes comunes incluyen éter diglicidílico, éter poliglicidílico, éter butílico de óxido de propileno, éter fenílico de óxido de propileno, éter etílico de diciclopropano, éter propílico de trietoxipropano, diluyente inerte, xileno, tolueno, acetona, etc.

7、Requisitos de materiales

Antes de agregar agente de curado, se deben inspeccionar todos los materiales utilizados, tales como resina, agente de curado, carga, modificador, diluyente, etc., los cuales deberán cumplir con los siguientes requisitos:

(1) Sin agua: los materiales que contienen agua deben secarse primero y los disolventes que contengan una pequeña cantidad de agua deben usarse lo menos posible.

(2) Pureza: el contenido de impurezas distintas del agua debe ser inferior al 1%. Aunque también se puede utilizar con entre un 5% y un 25% de impurezas, se debe aumentar el porcentaje de otros materiales en la fórmula. Es mejor utilizar grado reactivo en pequeñas cantidades.

(3) Plazo de validez: es necesario saber si los materiales no son válidos.