Résine époxy

1、Introduction

La résine époxy est généralement utilisée avec des additifs. Les additifs peuvent être sélectionnés en fonction de différentes utilisations. Les additifs courants incluent l'agent de durcissement, le modificateur, le remplisseur, le diluant, etc.

Le durcisseur est un additif indispensable. Que la résine époxy soit utilisée comme adhésif, revêtement, coulable, agent de durcissement doit être ajoutée, sinon elle ne peut pas être durcie. En raison des différentes exigences d'application et de performances, il existe des exigences différentes pour la résine époxy, l'agent de durcissement, le modificateur, la charge, le diluant et d'autres additifs.

2、Sélection de résine époxy

(1) Choisissez en fonction de l'application

① Lorsqu'elle est utilisée comme adhésif, il est préférable de choisir la résine avec une valeur époxy moyenne (0,25-0,45) ;

② Lorsqu'il est utilisé comme coulable, il est préférable de choisir une résine à haute valeur époxy (0,40) ;

③ Lorsqu'elle est utilisée comme revêtement, la résine à faible valeur époxy (< 0,25) est généralement sélectionnée.

(2) Choisissez en fonction de la résistance mécanique

La résistance est liée au degré de réticulation. La valeur époxy est élevée et le degré de réticulation est également élevé après durcissement. La valeur époxy est faible et le degré de réticulation est faible après durcissement. Une valeur époxy différente entraînera également une résistance différente.

① La résine à haute valeur époxy a une résistance plus élevée mais est fragile ;

② La résine avec une valeur époxy moyenne a une bonne résistance à haute et basse température ;

③ La résine à faible valeur époxy a une faible résistance à haute température.

(3) Choisissez en fonction des exigences opérationnelles

① Pour ceux qui n'ont pas besoin de résistance et de solidité à haute température, ils peuvent choisir la résine avec une valeur époxy inférieure qui peut sécher rapidement et n'est pas facile à perdre.

② Pour ceux qui ont besoin d'une bonne perméabilité et résistance, ils peuvent choisir la résine avec une valeur époxy plus élevée.

3、Sélection de l'agent de durcissement

(1) Type d'agent de durcissement :

Les agents de durcissement courants pour la résine époxy comprennent l'amine aliphatique, l'amine alicyclique, l'amine aromatique, le polyamide, l'anhydride, la résine et l'amine tertiaire. De plus, sous l’influence du photoinitiateur, les UV ou la lumière peuvent également faire durcir la résine époxy. L'agent de durcissement amine est généralement utilisé pour le durcissement à température ambiante ou à basse température, tandis que l'anhydride et l'agent de durcissement aromatique sont couramment utilisés pour le durcissement par chauffage.

(2) Dosage de l'agent de durcissement

① Lorsque l'amine est utilisée comme agent de réticulation, elle est calculée comme suit :

Dosage d'amines = MG/HN

M = poids moléculaire de l'amine ;

HN = nombre d'hydrogène actif ;

G = valeur époxy (équivalent époxy pour 100 g de résine époxy)

La plage de changement ne dépasse pas 10 à 20 %. Si elle est durcie avec un excès d'amine, la résine deviendra cassante. Si le dosage est trop faible, le durcissement n’est pas parfait.

② Lorsque l'anhydride est utilisé comme agent de réticulation, il est calculé comme suit :

Dosage d'anhydride = MG (0,6 ~ 1) / 100

M = poids moléculaire de l'anhydride ;

G = valeur époxy (0,6 ~ 1) est le coefficient expérimental.

(3) Le principe du choix de l'agent de durcissement

① Exigences de performances.

Certains nécessitent une résistance à haute température, certains nécessitent une flexibilité et d'autres encore nécessitent une bonne résistance à la corrosion. L'agent de durcissement approprié est sélectionné en fonction de différentes exigences.

② Méthode de durcissement.

Certains produits ne peuvent pas être chauffés, alors l'agent de durcissement thermique ne peut pas être sélectionné.

③ Période de candidature.

La période dite d'application fait référence à la période allant du moment où la résine époxy est ajoutée avec l'agent de durcissement jusqu'au moment où elle ne peut plus être utilisée. Pour une application longue, des anhydrides ou des agents de durcissement latents sont généralement utilisés.

④ Sécurité.

Généralement, l'agent de durcissement moins toxique est meilleur et sans danger pour la production.

⑤ Coût.

4、La sélection du modificateur

L'effet du modificateur est d'améliorer le bronzage, la résistance au cisaillement, la résistance à la flexion, la résistance aux chocs et les performances d'isolation de la résine époxy.

(1) Modificateurs et caractéristiques communs

① Caoutchouc polysulfure : améliore la résistance aux chocs et la résistance au pelage ;

② Résine polyamide : améliore la fragilité et l'adhérence ;

③ Alcool polyvinylique TERT butyraldéhyde : améliore la résistance au bronzage aux chocs ;

④ NBR : améliore la résistance au bronzage aux chocs ;

⑤ Résine phénolique : améliore la résistance à la température et la résistance à la corrosion ;

⑥ Résine polyester : améliore la résistance au bronzage aux chocs ;

⑦ Résine de mélamine urée-formaldéhyde : augmente la résistance chimique et la résistance ;

⑧ Résine furfurale : améliore les performances de flexion statique, améliore la résistance aux acides ;

⑨ Résine vinylique : améliore la résistance au pelage et la résistance aux chocs ;

⑩ Isocyanate : réduit la perméabilité à l'humidité et augmente la résistance à l'eau ;

11 Silicone : améliore la résistance à la chaleur.

(2) Posologie

① Caoutchouc polysulfure : 50-300 % (avec agent de durcissement) ;

② Résine polyamide et résine phénolique : 50-100 % ;

③ Résine polyester : 20-30 % (sans durcisseur, ou une petite quantité de durcisseur pour accélérer la réaction.

D'une manière générale, plus on utilise de modificateur, plus la flexibilité est grande, mais la température de déformation thermique des produits en résine diminue en conséquence. Afin d'améliorer la flexibilité de la résine, des agents de renforcement tels que le phtalate de dibutyle ou le phtalate de dioctyle sont souvent utilisés.

5、Sélection de charges

La fonction des charges est d'améliorer certaines propriétés des produits et les conditions de dissipation thermique lors du durcissement de la résine. Cela peut également réduire la quantité de résine époxy et réduire le coût. Différentes charges peuvent être utilisées à des fins différentes. Il doit être inférieur à 100 mesh et le dosage dépend de son application. Les charges courantes sont les suivantes :

(1) Fibre d'amiante et fibre de verre : augmentent la ténacité et la résistance aux chocs ;

(2) Poudre de quartz, poudre de porcelaine, poudre de fer, ciment, émeri : augmente la dureté ;

(3) Poudre d'alumine et de porcelaine : augmente la force d'adhérence et la résistance mécanique ;

(4) Poudre d'amiante, poudre de gel de silice et ciment haute température : améliorent la résistance à la chaleur ;

(5) Poudre d'amiante, poudre de quartz et poudre de pierre : réduisent le taux de retrait ;

(6) Poudre d'aluminium, poudre de cuivre, poudre de fer et autres poudres métalliques : augmentent la conductivité thermique et la conductivité ;

(7) Poudre de graphite, poudre de talc et poudre de quartz : améliorent les performances anti-usure et les performances de lubrification ;

(8) Émeri et autres abrasifs : améliorent les performances anti-usure ;

(9) Poudre de mica, poudre de porcelaine et poudre de quartz : augmentent les performances d’isolation ;

(10) Toutes sortes de pigments et graphite : avec couleur ;

De plus, selon les données, la quantité appropriée (27 à 35 %) d'oxydes P, As, Sb, Bi, Ge, Sn et Pb ajoutée dans la résine peut maintenir l'adhérence sous une chaleur et une pression élevées.

6、Sélection du diluant

La fonction du diluant est de réduire la viscosité et d'améliorer la perméabilité de la résine. Il peut être divisé en deux catégories inertes et actives, et le montant ne dépasse généralement pas 30 %. Les diluants courants comprennent l'éther diglycidylique, l'éther polyglycidylique, l'éther butylique d'oxyde de propylène, l'éther phénylique d'oxyde de propylène, l'éther éthylique de dicyclopropane, l'éther propylique de triéthoxypropane, le diluant inerte, le xylène, le toluène, l'acétone, etc.

7、Exigences matérielles

Avant d'ajouter un agent de durcissement, tous les matériaux utilisés, tels que la résine, l'agent de durcissement, la charge, le modificateur, le diluant, etc., doivent être inspectés et doivent répondre aux exigences suivantes :

(1) Pas d'eau : les matériaux contenant de l'eau doivent d'abord être séchés et les solvants contenant une petite quantité d'eau doivent être utilisés le moins possible.

(2) Pureté : la teneur en impuretés autres que l'eau doit être inférieure à 1 %. Bien qu'il puisse également être utilisé avec 5 à 25 % d'impuretés, le pourcentage d'autres matériaux dans la formule doit être augmenté. Il est préférable d'utiliser du réactif en petite quantité.

(3) Durée de validité : Il est nécessaire de savoir si les documents sont invalides.