Resina epossidica

1、Introduzione

La resina epossidica viene solitamente utilizzata insieme agli additivi. Gli additivi possono essere selezionati in base ai diversi usi. Gli additivi comuni includono agente indurente, modificatore, riempitivo, diluente, ecc.

L'agente indurente è un additivo indispensabile. Se la resina epossidica viene utilizzata come adesivo, rivestimento, colabile o agente indurente, è necessario aggiungere un agente, altrimenti non può essere polimerizzato. A causa dei diversi requisiti di applicazione e prestazione, esistono requisiti diversi per resina epossidica, agente indurente, modificatore, riempitivo, diluente e altri additivi.

2、Selezione di resina epossidica

(1) Scegliere in base all'applicazione

① Se utilizzata come adesivo, è preferibile scegliere la resina con valore epossidico medio (0,25-0,45);

② Se utilizzata come calcinabile, è preferibile scegliere una resina con alto valore epossidico (0,40);

③ Quando viene utilizzata come rivestimento, viene generalmente selezionata la resina con un basso valore epossidico (< 0,25).

(2) Scegliere in base alla resistenza meccanica

La forza è correlata al grado di reticolazione. Il valore epossidico è elevato e anche il grado di reticolazione è elevato dopo l'indurimento. Il valore epossidico è basso e il grado di reticolazione è basso dopo l'indurimento. Un valore epossidico diverso causerà anche una resistenza diversa.

① La resina ad alto valore epossidico ha una resistenza maggiore ma è fragile;

② La resina con valore epossidico medio ha una buona resistenza alle alte e basse temperature;

③ La resina con basso valore epossidico ha scarsa resistenza alle alte temperature.

(3) Scegliere in base ai requisiti operativi

① Coloro che non necessitano di resistenza e resistenza alle alte temperature, possono scegliere la resina con un valore epossidico inferiore che può asciugarsi rapidamente e non è facile da perdere.

② Coloro che richiedono una buona permeabilità e resistenza possono scegliere la resina con valore epossidico più elevato.

3、Selezione dell'agente indurente

(1) Tipo di agente indurente:

Gli agenti indurenti comuni per la resina epossidica includono ammina alifatica, ammina aliciclica, ammina aromatica, poliammide, anidride, resina e ammina terziaria. Inoltre, sotto l'effetto del fotoiniziatore, i raggi UV o la luce possono anche favorire la polimerizzazione della resina epossidica. L'agente indurente amminico viene generalmente utilizzato per l'indurimento a temperatura ambiente o a bassa temperatura, mentre l'anidride e l'agente indurente aromatico sono comunemente usati per l'indurimento tramite riscaldamento.

(2) Dosaggio dell'agente indurente

① Quando si utilizza l'ammina come agente reticolante, viene calcolata come segue:

Dosaggio di ammine = MG / HN

M = peso molecolare dell'ammina;

HN = numero di idrogeno attivo;

G = valore epossidico (equivalente epossidico per 100 g di resina epossidica)

L'intervallo di modifica non è superiore al 10-20%. Se polimerizzata con una quantità eccessiva di ammina, la resina diventerà fragile. Se il dosaggio è troppo piccolo, la polimerizzazione non è perfetta.

② Quando l'anidride viene utilizzata come agente reticolante, viene calcolata come segue:

Dosaggio di anidride = MG (0,6 ~ 1) / 100

M = peso molecolare dell'anidride;

G = valore epossidico (0,6 ~ 1) è il coefficiente sperimentale.

(3) Il principio di scelta dell'agente indurente

① Requisiti prestazionali.

Alcuni richiedono resistenza alle alte temperature, altri richiedono flessibilità e altri richiedono una buona resistenza alla corrosione. L'agente indurente appropriato viene selezionato in base alle diverse esigenze.

② Metodo di polimerizzazione.

Alcuni prodotti non possono essere riscaldati, quindi non è possibile selezionare l'agente indurente per la polimerizzazione a caldo.

③ Periodo di domanda.

Il cosiddetto periodo di applicazione si riferisce al periodo che va dal momento in cui alla resina epossidica viene aggiunto l'agente indurente fino al momento in cui non può essere utilizzata. Per applicazioni prolungate vengono generalmente utilizzate anidridi o agenti indurenti latenti.

④ Sicurezza.

In generale, l'agente indurente meno tossico è migliore e sicuro per la produzione.

⑤ Costo.

4、La selezione del modificatore

L'effetto del modificatore è quello di migliorare l'abbronzatura, la resistenza al taglio, la resistenza alla flessione, la resistenza all'impatto e le prestazioni di isolamento della resina epossidica.

(1) Modificatori e caratteristiche comuni

① Gomma polisolfuro: migliora la resistenza agli urti e alla pelatura;

② Resina poliammidica: migliora la fragilità e l'adesione;

③ Alcol polivinilico TERT butirraldeide: migliora la resistenza all'abbronzatura;

④ NBR: migliora la resistenza all'abbronzatura;

⑤ Resina fenolica: migliora la resistenza alla temperatura e alla corrosione;

⑥ Resina poliestere: migliora la resistenza all'abbronzatura;

⑦ Resina melamminica urea formaldeide: aumenta la resistenza chimica e la forza;

⑧ Resina furfurale: migliora le prestazioni di flessione statica, migliora la resistenza agli acidi;

⑨ Resina vinilica: migliora la resistenza alla pelatura e la resistenza agli urti;

⑩ Isocianato: riduce la permeabilità all'umidità e aumenta la resistenza all'acqua;

11 Silicone: migliora la resistenza al calore.

(2) Dosaggio

① Gomma polisolfuro: 50-300% (con agente indurente);

② Resina poliammidica e resina fenolica: 50-100%;

③ Resina poliestere: 20-30% (senza agente indurente o una piccola quantità di agente indurente per accelerare la reazione.

In generale, maggiore è la quantità di modificatore utilizzata, maggiore è la flessibilità, ma la temperatura di deformazione termica dei prodotti in resina diminuisce di conseguenza. Per migliorare la flessibilità della resina vengono spesso utilizzati agenti tenaci come il dibutilftalato o il diottilftalato.

5、Selezione di riempitivi

La funzione dei riempitivi è quella di migliorare alcune proprietà dei prodotti e le condizioni di dissipazione del calore durante la polimerizzazione della resina. Può anche ridurre la quantità di resina epossidica e ridurre i costi. Riempitivi diversi possono essere utilizzati per scopi diversi. Dovrebbe essere inferiore a 100 mesh e il dosaggio dipende dalla sua applicazione. I riempitivi comuni sono i seguenti:

(1) Fibra di amianto e fibra di vetro: aumentano la tenacità e la resistenza agli urti;

(2) Polvere di quarzo, polvere di porcellana, polvere di ferro, cemento, smeriglio: aumenta la durezza;

(3) Polvere di allumina e porcellana: aumenta la forza adesiva e la resistenza meccanica;

(4) Polvere di amianto, polvere di gel di silice e cemento ad alta temperatura: migliora la resistenza al calore;

(5) Polvere di amianto, polvere di quarzo e polvere di pietra: ridurre il tasso di ritiro;

(6) Polvere di alluminio, polvere di rame, polvere di ferro e altre polveri metalliche: aumenta la conduttività termica e la conduttività;

(7) Polvere di grafite, polvere di talco e polvere di quarzo: migliorano le prestazioni antiusura e le prestazioni di lubrificazione;

(8) Smeriglio e altri abrasivi: migliorano le prestazioni antiusura;

(9) Polvere di mica, polvere di porcellana e polvere di quarzo: aumentano le prestazioni di isolamento;

(10) Tutti i tipi di pigmenti e grafite: con colore;

Inoltre, secondo i dati, la quantità appropriata (27-35%) di ossidi di P, As, Sb, Bi, Ge, Sn e Pb aggiunti nella resina può mantenere l'adesione a calore e pressione elevati.

6、Selezione del diluente

La funzione del diluente è ridurre la viscosità e migliorare la permeabilità della resina. Può essere diviso in due categorie inerti e attivi e la quantità generalmente non supera il 30%. I diluenti comuni includono diglicidil etere, poliglicidil etere, propilene ossido butil etere, propilene ossido fenil etere, diciclopropano etil etere, trietossipropano propil etere, diluente inerte, xilene, toluene, acetone, ecc.

7、Requisiti materiali

Prima di aggiungere l'agente indurente, è necessario ispezionare tutti i materiali utilizzati, come resina, agente indurente, riempitivo, modificatore, diluente, ecc., che devono soddisfare i seguenti requisiti:

(1) Niente acqua: i materiali contenenti acqua devono essere asciugati prima e i solventi contenenti una piccola quantità di acqua devono essere utilizzati il ​​meno possibile.

(2) Purezza: il contenuto di impurità diverse dall'acqua deve essere inferiore all'1%. Sebbene possa essere utilizzato anche con impurità dal 5% al ​​25%, la percentuale di altri materiali nella formula dovrebbe essere aumentata. È meglio usare il grado reagente in piccole quantità.

(3) Termine di validità: è necessario sapere se i materiali non sono validi.