소포성은 생산 및 코팅 과정에서 발생하는 거품을 제거하는 코팅의 능력을 말합니다.소포제코팅제 생산 및/또는 도포 과정에서 발생하는 거품을 줄이는 데 사용되는 첨가제입니다. 그렇다면 코팅제의 거품 제거에 영향을 미치는 요인은 무엇일까요?

1. 표면장력
코팅의 표면 장력은 소포제에 큰 영향을 미칩니다. 소포제의 표면 장력은 코팅의 표면 장력보다 낮아야 합니다. 그렇지 않으면 소포 및 거품 억제 효과가 없습니다. 코팅의 표면 장력은 가변적인 요소이므로 소포제를 선택할 때는 표면 장력의 일정함과 시스템의 표면 장력 변화를 모두 고려해야 합니다.

2. 기타 첨가물
코팅에 사용되는 대부분의 계면활성제는 소포제와 기능적으로 양립할 수 없습니다. 특히 유화제, 습윤 및 분산제, 평활제, 증점제 등은 소포제의 효과에 영향을 미칩니다. 따라서 다양한 첨가제를 조합할 때는 각 첨가제 간의 상관관계를 주의 깊게 살펴보고 적절한 균형을 선택해야 합니다.

3. 경화 요인
페인트가 실온에서 고온 베이킹에 들어가면 점도가 즉시 떨어지고 기포가 표면으로 이동할 수 있습니다. 그러나 용제의 휘발, 페인트의 경화, 그리고 표면 점도 증가로 인해 페인트 내 기포가 더욱 안정화되어 표면에 갇히게 되어 수축 구멍과 핀홀이 발생합니다. 따라서 베이킹 온도, 경화 속도, 용제의 휘발 속도 등도 소포 효과에 영향을 미칩니다.

4. 코팅의 고형분 함량, 점도 및 탄성
고형분 함량이 높은 두꺼운 코팅, 고점도 코팅, 고탄성 코팅은 모두 소포가 매우 어렵습니다. 소포제가 이러한 코팅에서 확산되기 어려운 점, 미세기포가 거대기포로 변하는 속도가 느린 점, 거품이 표면으로 이동하는 능력 저하, 거품의 높은 점탄성 등 소포에 도움이 되지 않는 여러 요인이 있습니다. 이러한 코팅의 거품은 제거하기 매우 어려우므로 소포제와 탈포제를 함께 사용하는 것이 중요합니다.

5. 코팅 방법 및 시공 온도
코팅 도포 방법에는 브러싱, 롤러 코팅, 붓기, 스크레이핑, 스프레이, 스크린 인쇄 등 다양한 방법이 있습니다. 코팅 방법에 따라 발포 정도도 다릅니다. 브러싱과 롤러 코팅은 스프레이와 스크레이핑보다 더 많은 거품을 생성합니다. 또한, 고온 시공 환경에서는 저온 시공 환경보다 더 많은 거품이 생성되지만, 고온에서는 거품을 제거하기가 더 쉽습니다.