විසරණ ද්‍රව්‍ය යනු මැලියම්, තීන්ත, ප්ලාස්ටික් සහ ප්ලාස්ටික් මිශ්‍රණ වැනි මාධ්‍යවල ඝන අංශු ස්ථාවර කිරීමට භාවිතා කරන මතුපිට ආකලන වේ.

අතීතයේ දී, ආලේපන සඳහා විසරණ ද්‍රව්‍ය අවශ්‍ය නොවීය. ඇල්කයිඩ් සහ නයිට්‍රෝ තීන්ත වැනි පද්ධති සඳහා විසරණ ද්‍රව්‍ය අවශ්‍ය නොවීය. ඇක්‍රිලික් ෙරසින් තීන්ත සහ පොලියෙස්ටර් ෙරසින් තීන්ත නිපදවන තුරු විසරණ ද්‍රව්‍ය දර්ශනය නොවීය. ඉහළ මට්ටමේ වර්ණක යෙදීම විසරණ ද්‍රව්‍යවල ආධාරයෙන් වෙන් කළ නොහැකි බැවින් මෙය වර්ණක සංවර්ධනයට ද සමීපව සම්බන්ධ වේ.
විසරණ ද්‍රව්‍ය යනු මැලියම්, තීන්ත, ප්ලාස්ටික් සහ ප්ලාස්ටික් මිශ්‍රණ වැනි මාධ්‍යවල ඝන අංශු ස්ථාවර කිරීමට භාවිතා කරන මතුපිට ආකලන වේ. එහි එක් කෙළවරක් විවිධ විසරණ මාධ්‍යවල දිය කළ හැකි ද්‍රාවණ දාමයක් වන අතර අනෙක් කෙළවර විවිධ වර්ණක මතුපිට අවශෝෂණය කර ඝන/ද්‍රව අතුරුමුහුණතක් (වර්ණක/දුම්මල ද්‍රාවණය) බවට පරිවර්තනය කිරීමට භාවිතා කළ හැකි වර්ණක නැංගුරම් කණ්ඩායමකි.

දුම්මල ද්‍රාවණය වර්ණක ඇග්ලොමරේට් අතර අවකාශයන් විනිවිද යා යුතුය. සියලුම වර්ණක වර්ණක ඇග්ලොමරේට් ලෙස පවතී, ඒවා වර්ණක අංශුවල "එකතු කිරීම්" වන අතර, තනි වර්ණක අංශු අතර අභ්‍යන්තර අවකාශයන්හි වාතය සහ තෙතමනය අඩංගු වේ. අංශු දාරවල සහ කොන් වල එකිනෙකා සමඟ ස්පර්ශ වන අතර අංශු අතර අන්තර්ක්‍රියා සාපේක්ෂව කුඩා බැවින් සාමාන්‍ය විසරණ උපකරණ මගින් මෙම බලවේග ජය ගත හැකිය. අනෙක් අතට, සමස්ථයන් වඩාත් සංයුක්ත වන අතර, තනි වර්ණක අංශු අතර මුහුණට මුහුණ සම්බන්ධතා ඇති බැවින්, ඒවා ප්‍රාථමික අංශු බවට විසුරුවා හැරීම වඩා දුෂ්කර ය. වර්ණක විසරණ ඇඹරුම් ක්‍රියාවලියේදී, වර්ණක ඇග්ලොමරේට් ක්‍රමයෙන් කුඩා වේ; ප්‍රාථමික අංශු ලබා ගැනීම කදිම තත්වයකි.

වර්ණක ඇඹරුම් ක්‍රියාවලිය පහත පියවර තුනකට බෙදිය හැකිය: පළමු පියවර වන්නේ තෙත් කිරීමයි. ඇවිස්සීම යටතේ, වර්ණකයේ මතුපිට ඇති සියලුම වාතය සහ තෙතමනය ඉවත් කර දුම්මල ද්‍රාවණය මගින් ප්‍රතිස්ථාපනය වේ. විසරණය වර්ණකයේ තෙතමනය වැඩි දියුණු කරයි, ඝන/වායු අතුරුමුහුණත ඝන/ද්‍රව අතුරුමුහුණතක් බවට පත් කර ඇඹරුම් කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කරයි; දෙවන පියවර වන්නේ සැබෑ වර්ණක විසරණ ඇඹරුම් ක්‍රියාවලියයි. යාන්ත්‍රික ශක්ති බලපෑම සහ කැපුම් බලය හරහා, වර්ණක සමුච්චය කැඩී ඇති අතර අංශු ප්‍රමාණය ප්‍රාථමික අංශු දක්වා අඩු වේ. වර්ණකය යාන්ත්‍රික බලයෙන් විවෘත කළ විට, විසරණය කුඩා අංශු ප්‍රමාණයේ අංශු ඉක්මනින් අවශෝෂණය කර ඔතා ඇත; අවසාන තෙවන පියවරේදී, වර්ණක විසරණය පාලනයකින් තොරව ෆ්ලොක්කුලේෂන් ඇතිවීම වැළැක්වීමට ප්‍රමාණවත් තරම් ස්ථායී විය යුතුය.

සුදුසු විසරණයක් භාවිතා කිරීමෙන් වර්ණක අංශු ස්පර්ශය යථා තත්ත්වයට පත් නොකර එකිනෙකාගෙන් සුදුසු දුරකින් තබා ගත හැකිය. බොහෝ යෙදීම් වලදී, ස්ථායී විසංයෝජන තත්වයක් අවශ්‍ය වේ. සමහර යෙදීම් වලදී, පාලිත කෝෆ්ලොකියුලේෂන් තත්වයන් යටතේ වර්ණක විසරණය ස්ථායීව පැවතිය හැකිය. තෙත් කිරීමේ ආධාරක මඟින් වර්ණකය සහ දුම්මල ද්‍රාවණය අතර මතුපිට ආතති වෙනස අඩු කළ හැකි අතර, දුම්මල මගින් වර්ණක සමුච්චය තෙත් කිරීම වේගවත් කරයි; විසරණ ආධාරක මඟින් වර්ණක විසරණයේ ස්ථායිතාව වැඩි දියුණු කරයි. එමනිසා, එකම නිෂ්පාදනයට බොහෝ විට තෙත් කිරීමේ සහ විසරණ ආධාරක යන දෙකෙහිම කාර්යයන් ඇත.

වර්ණක විසරණය යනු සමුච්චයේ සිට විසරණය වන තත්වය දක්වා වන ක්‍රියාවලියකි. අංශු ප්‍රමාණය අඩු වී මතුපිට වර්ගඵලය වැඩි වන විට පද්ධතියේ මතුපිට ශක්තිය ද වැඩි වේ.
පද්ධතියේ මතුපිට ශක්තිය ස්වයංසිද්ධව අඩු වන ක්‍රියාවලියක් බැවින්, මතුපිට ප්‍රදේශයේ වැඩි වීම වඩාත් පැහැදිලිව පෙනෙන තරමට, ඇඹරුම් ක්‍රියාවලියේදී පිටතින් වැඩි ශක්තියක් යෙදීමට අවශ්‍ය වන අතර, පද්ධතියේ විසරණ ස්ථායිතාව පවත්වා ගැනීම සඳහා විසරණයෙහි ස්ථායීකරණ බලපෑම ශක්තිමත් වේ. සාමාන්‍යයෙන්, අකාබනික වර්ණක විශාල අංශු ප්‍රමාණයන්, අඩු නිශ්චිත මතුපිට ප්‍රදේශ සහ ඉහළ මතුපිට ධ්‍රැවීයතාවක් ඇති බැවින් ඒවා විසුරුවා හැරීමට සහ ස්ථාවර කිරීමට පහසු වේ; විවිධ කාබනික වර්ණක සහ කාබන් කළු කුඩා අංශු ප්‍රමාණයන්, විශාල නිශ්චිත මතුපිට ප්‍රදේශ සහ අඩු මතුපිට ධ්‍රැවීයතාව ඇති බැවින්, ඒවා විසුරුවා හැරීමට සහ ස්ථාවර කිරීමට වඩා අපහසු වේ.

එබැවින්, විසරණ ද්‍රව්‍ය ප්‍රධාන වශයෙන් කාර්ය සාධනයේ අංශ තුනක් සපයයි: (1) වර්ණක තෙත් කිරීම වැඩි දියුණු කිරීම සහ ඇඹරුම් කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම; (2) දුස්ස්රාවීතාවය අඩු කිරීම සහ මූලික ද්‍රව්‍ය සමඟ ගැළපුම වැඩි දියුණු කිරීම, රූපයේ දීප්තිය, සම්පූර්ණත්වය සහ වෙනස වැඩි දියුණු කිරීම සහ ගබඩා ස්ථායිතාව වැඩි දියුණු කිරීම; (3) වර්ණක ටින්ටින් ශක්තිය සහ වර්ණක සාන්ද්‍රණය වැඩි කිරීම සහ වර්ණ ටින්ටින් ස්ථායිතාව වැඩි දියුණු කිරීම.

නැන්ජින් නැවත ඉපදුණු නව ද්‍රව්‍ය සපයයිතීන්ත සහ ආලේපන සඳහා තෙත් කිරීමේ විසරණ කාරකය, Disperbyk හා ගැලපෙන සමහරක් ඇතුළුව.

In ඊළඟ ලිපිය, අපි විසරණ වර්ධන ඉතිහාසය සමඟ විවිධ කාල පරිච්ඡේදවල විසරණ වර්ග ගවේෂණය කරන්නෙමු.


පළ කළ කාලය: 2025 අප්‍රේල්-25