Nivelirlash vositalariqoplamalarda ishlatiladigan odatda aralash erituvchilar, akril kislotasi, silikon, florokarbon polimerlari va tsellyuloza asetatga bo'linadi. Sirt tarangligining past xususiyatlari tufayli tekislash vositalari nafaqat qoplamani tekislashga yordam beradi, balki yon ta'sirga ham olib kelishi mumkin. Foydalanish jarayonida asosiy e'tibor tekislash vositalarining qoplamaning qayta qoplamali va kraterga qarshi xususiyatlariga salbiy ta'siri hisoblanadi va tanlangan tekislash vositalarining mosligini tajribalar orqali tekshirish kerak.

1. Aralash erituvchi tekislash vositasi

U asosan yuqori qaynash nuqtasi bo'lgan aromatik uglevodorod erituvchilar, ketonlar, efirlar yoki turli funktsional guruhlarning ajoyib erituvchilari va yuqori qaynash nuqtasi erituvchi aralashmalardan iborat. Tayyorlash va ishlatishda uning uchuvchanlik darajasiga, uchuvchanlik balansiga va eruvchanligiga e'tibor berish kerak, shunda qoplama quritish jarayonida o'rtacha erituvchi uchuvchanlik darajasi va eruvchanligiga ega bo'ladi. Agar uchuvchanlik darajasi juda past bo'lsa, u bo'yoq plyonkasida uzoq vaqt qoladi va bo'shatilmaydi, bu bo'yoq plyonkasining qattiqligiga ta'sir qiladi.

Ushbu turdagi tekislash vositasi faqat qoplama erituvchisining juda tez quritilishi va asosiy materialning yomon eruvchanligi tufayli yuzaga keladigan tekislash nuqsonlarini (masalan, qisqarish, oqartirish va yomon nashrida) yaxshilash uchun javob beradi. Dozaj odatda umumiy bo'yoqning 2% ~ 7% ni tashkil qiladi. Bu qoplamaning quritish vaqtini uzaytiradi. Fasadda qo'llanilganda sarkmaya moyil bo'lgan xona haroratida qurituvchi qoplamalar (masalan, nitro bo'yoq) uchun u nafaqat tekislashda yordam beradi, balki porlashni yaxshilashga ham yordam beradi. Quritish jarayonida, shuningdek, erituvchining juda tez bug'lanishidan kelib chiqadigan erituvchi pufakchalari va teshiklarni oldini oladi. Ayniqsa, yuqori harorat va yuqori namlik iqlim sharoitida foydalanilganda, u bo'yoq plyonkasi yuzasining muddatidan oldin qurib qolishiga yo'l qo'ymaydi, bir xil erituvchi uchuvchanlik egri chizig'ini ta'minlaydi va nitro bo'yoqda oq tuman paydo bo'lishining oldini oladi. Ushbu turdagi tekislash agenti odatda boshqa tekislash vositalari bilan birgalikda ishlatiladi.

2. Akril tekislash vositalari

Ushbu turdagi tekislash vositasi asosan akril esterlarning kopolimeridir. Uning xususiyatlari quyidagilardir:

(1) Akril kislotaning alkil esteri asosiy sirt faolligini ta'minlaydi;

(2) Uning−COOH,−OH, va−NR alkil ester strukturasining mosligini sozlashda yordam berishi mumkin;

(3) Nisbiy molekulyar og'irlik to'g'ridan-to'g'ri yakuniy tarqalish ko'rsatkichiga bog'liq. Poliakrilatning muhim muvofiqligi va zanjir konfiguratsiyasi mos tekislash vositasi bo'lish uchun zarur shartdir. Uning mumkin bo'lgan tekislash mexanizmi asosan keyingi bosqichda namoyon bo'ladi;

(4) Ko'p tizimlarda ko'pikni yo'qotish va ko'pikni yo'qotish xususiyatlarini namoyish etadi;

(5) Nivelirlash vositasida oz sonli faol guruhlar (masalan, -OH, -COOH) mavjud ekan, qayta qoplamaga ta'siri deyarli sezilmaydi, lekin hali ham qayta qoplamaga ta'sir qilish imkoniyati mavjud;

(6) Shuningdek, polarit va moslikni moslashtirish muammosi ham mavjud, bu ham eksperimental tanlovni talab qiladi.

3. Silikon tekislash vositasi

Silikonlar silikon-kislorod bog'lanish zanjiriga (Si-O-Si) skelet va silikon atomlariga biriktirilgan organik guruhlarga ega bo'lgan polimer turidir. Ko'pgina silikon birikmalar past sirt energiyasiga ega yon zanjirlarga ega, shuning uchun silikon molekulalari juda past sirt energiyasiga va juda past sirt tarangligiga ega.

Eng ko'p ishlatiladigan polisiloksan qo'shimchasi - bu metil silikon moyi sifatida ham tanilgan polidimetilsiloksan. Uning asosiy qo'llanilishi defoamer sifatida. Past molekulyar og'irlikdagi modellar tekislashni rag'batlantirishda samaraliroqdir, ammo jiddiy muvofiqlik muammolari tufayli ular ko'pincha qisqarishga yoki qayta qoplamaga qodir emas. Shuning uchun, polidimetilsiloksan qoplamalarda xavfsiz va samarali ishlatilishidan oldin o'zgartirilishi kerak.

Asosiy modifikatsiya usullari quyidagilardir: polieter modifikatsiyalangan silikon, alkil va boshqa yon guruh modifikatsiyalangan silikon, polyester modifikatsiyalangan silikon, poliakrilat modifikatsiyalangan silikon, ftorli modifikatsiyalangan silikon. Polidimetilsiloksan uchun ko'plab modifikatsiya usullari mavjud, ammo ularning barchasi qoplamalar bilan mosligini yaxshilashga qaratilgan.

Ushbu turdagi tekislash vositasi odatda tekislash va ko'pikni yo'qotish ta'siriga ega. Qo'llashdan oldin uning qoplama bilan muvofiqligi sinovlar orqali aniqlanishi kerak.

4. Foydalanish uchun asosiy nuqtalar

To'g'ri turni tanlang: qoplamaning turi va funktsional talablariga muvofiq tekislash vositasini tanlang. Bir tekislash vositasini tanlashda uning tarkibi va xususiyatlarini, shuningdek, qoplamaning o'zi bilan mosligini hisobga olish kerak; shu bilan birga, turli xil muammolarni muvozanatlash uchun turli xil tekislash vositalari yoki boshqa qo'shimchalar ko'pincha birgalikda ishlatiladi.

Qo'shilgan miqdorga e'tibor bering: ortiqcha qo'shilish qoplama yuzasida qisqarish va sarkma kabi muammolarni keltirib chiqaradi, juda kam qo'shilish esa tekislash effektiga erisha olmaydi. Odatda, qo'shilgan miqdor qoplamaning yopishqoqligi va tekislash talablari asosida aniqlanishi kerak, reagentdan foydalanish bo'yicha ko'rsatmalarga rioya qiling va haqiqiy sinov natijalarini birlashtiring.

Qoplama usuli: qoplamaning tekislash ko'rsatkichiga qoplama usuli ta'sir qiladi. Nivelirlash vositasidan foydalanganda, tekislash agenti rolini to'liq o'ynash uchun cho'tkasi, rulonli qoplama yoki püskürtmeden foydalanishingiz mumkin.

Aralashtirish: tekislash vositasidan foydalanganda, tekislash vositasi bo'yoqda bir tekis taqsimlanishi uchun bo'yoq to'liq aralashtirilishi kerak. Aralashtirish vaqti tekislash vositasining xususiyatlariga ko'ra aniqlanishi kerak, odatda 10 daqiqadan oshmasligi kerak.

Nanjing Reborn New Materials turli xil narsalarni taqdim etaditekislash vositalarishu jumladan Organo Silikon va qoplama uchun kremniy bo'lmaganlar. BYK seriyasiga mos keladi.